I 7 sprechi da eliminare in produzione con una pianificazione efficace

L’eliminazione degli sprechi è uno dei pilastri della Lean Production, il famoso sistema di produzione sviluppato dall’Ing. Taiichi Ohno e adottato da Toyota nel suo sistema di produzione che ha fatto scuola nel mondo. Per raggiungere questo obiettivo, però, è ormai indispensabile poter contare anche su una pianificazione efficace e solida.

Anche tu stai implementando la Lean Production nei tuoi reparti? Vuoi essere più sicuro di completare la trasformazione senza perdere la bussola?

In questo articolo approfondiamo i 7 sprechi secondo la Lean e vediamo come un sistema APS (Advanced Planning and Scheduling) può essere il tuo supporto ideale in questo percorso.

Cosa si intende per pianificazione efficace nella Lean Production?

La pianificazione efficace, nel contesto della Lean Production, non si limita a definire “cosa produrre e quando”. Ci sono altri fattori cruciali di cui tener conto, come la reale capacità produttiva, la variabilità della domanda, i vincoli lungo la supply chain, ecc.

Posto che la tua azienda disponga di dati di produzione precisi e sempre aggiornati, lo strumento che ti aiuta ad affrontare la variabilità del momento è proprio l’APS. In particolare, ti consente di:

• pianificare su dati veritieri e aggiornati in tempo reale;
• simulare diversi scenari alternativi per il tuo piano di produzione;
• sincronizzare tempi e risorse produttive;
• evitare colli di bottiglia e accumuli.

Il risultato è un flusso produttivo più fluido, reattivo e privo di inefficienze.

Ma dov’è che il flusso incontra degli ostacoli? Quali sono gli sprechi contro cui combattere?

I 7 sprechi (MUDA) e come la pianificazione li elimina

Nella Lean Production i 7 sprechi, detti “MUDA”, sono causa di costi di produzione maggiori per l’azienda. Per questo mettono a rischio la competitività nei confronti del mercato e la fidelizzazione dei clienti.

Ecco, di seguito, un elenco degli sprechi con le loro specifiche caratteristiche, e delle soluzioni che offre il sistema APS.

1. Sovrapproduzione

Produrre più di quanto richiesto può comportare diversi problemi: overstock (con possibile deperimento del prodotto), invenduti, eccessivo consumo di materiali e di tempo.

Un sistema APS ti permette di pianificare sulla base della domanda reale, evitando lotti eccessivi. I piani vengono aggiornati dinamicamente al variare della domanda o della disponibilità delle risorse di produzione.

2. Attese o perdite di tempo

Si intendono i tempi morti tra una fase e l’altra del processo, in attesa di materiali, disponibilità delle macchine o istruzioni.

Attraverso un APS puoi identificare in anticipo i potenziali colli di bottiglia e pianificare le varie fasi in modo da minimizzare i fermi. Inoltre, in caso di cambiamenti imprevisti, puoi riallineare la pianificazione per mantenere la continuità del flusso.

3. Trasporto

Le movimentazioni eccessive o non necessarie di materiali o semilavorati costituiscono uno spreco di tempo nel flusso produttivo.

Una pianificazione efficace con l’APS permette di sequenziare correttamente le lavorazioni, di raggrupparle (se possibile) e di allocare le risorse in maniera ottimale.

4. Extra lavorazione / rilavorazione

Si tratta di attività che non aggiungono valore, come controlli ripetitivi o rilavorazioni evitabili.

Tuttavia, quando le rilavorazioni diventano necessarie, vanno inserite nella pianificazione. Con un sistema APS puoi ricalcolare il tuo piano produttivo in velocità, trovando la soluzione più efficiente nel rispetto delle esigenze del cliente.

5. Scorte eccessive

Avere i magazzini pieni di materie prime, semilavorati o prodotti finiti non richiesti rappresenta un costo sia per il tempo e i materiali utilizzati, sia per lo spazio fisico occupato in eccesso.

Un sistema di pianificazione avanzata consente non solo di prevedere in anticipo la domanda, ma anche di gestire meglio gli acquisti. Si possono così coordinare i lead time di fornitura e stimare correttamente le quantità di materiali necessari.

6. Movimento

È lo spreco relativo alle azioni superflue da parte degli operatori. Se la pianificazione subisce troppe perturbazioni (ordini urgenti, rotture, personale assente), si rischia di dare indicazioni errate alla produzione e mobilitarla inutilmente, per poi farle cambiare direzione.

Se la pianificazione è reattiva, invece, essa permette di considerare le esigenze reali trainate dagli ordini clienti e di distribuire il carico di lavoro in modo bilanciato, evitando picchi e sovraccarichi.

7. Difetti

I difetti, o non conformità, causano non solo scarti di produzione ma anche le conseguenti rilavorazioni.

In questo caso, non sempre il contributo dell’APS è evidente ma, si sa: la fretta è nemica della qualità. Per questo una pianificazione efficiente, riducendo le urgenze e le pressioni sui reparti, aiuta anche a diminuire gli errori.

Perché nel contesto odierno è importante affiancare APS e Lean?

Oggigiorno, specialmente in Italia, gran parte delle aziende manifatturiere realizza molte varianti di prodotto e/o molti prodotti diversi. Questo per venire incontro alla crescente necessità (o desiderio) di personalizzazione dei clienti.

A differenza del contesto vissuto da Ohno, perciò, le problematiche da affrontare sono sempre più numerose e di vario tipo.

Per questo motivo è importante affidarsi a un APS per la pianificazione: gestire vincoli, combinazioni e, in generale, la complessità, è proprio ciò per cui è stato studiato il software.

Sistema APS: il cuore della pianificazione Lean

Il sistema APS rappresenta un alleato strategico per l’implementazione della Lean Production. Grazie alla sua capacità di simulazione, ricalcolo e aggiornamento continuo, ti permette di:

• prevenire la sovrapproduzione, calcolando il fabbisogno di produzione reale;
• minimizzare le code e, quindi, i tempi di attesa nei vari reparti;
• calcolare ed efficientare i tempi di trasporto tra i vari centri, interni esterni e da/verso fornitori e clienti;
• efficientare i processi produttivi, tenendo conto dei loro vincoli;
• minimizzare le scorte, ridefinendo la politica in base alla massima efficienza possibile, e garantendo il livello di servizio che il cliente desidera;
• tenere conto delle rilavorazioni ed effettuarle nel modo più efficace possibile;
• minimizzare le movimentazioni di materiale, prevedendo dove servirà e in quali quantità.

In sostanza, la produzione sarà snella fin dalla sua pianificazione e, in caso di imprevisti, potrai contare su un sistema reattivo per rivedere i tuoi piani mantenendo alta l’efficienza.

Combatti i 7 sprechi con CyberPlan APS

Prevenire i 7 sprechi è più semplice se affianchi alle tecniche Lean il supporto di un sistema APS. In Link Management possiamo aiutarti ad analizzare i tuoi processi e implementare CyberPlan APS secondo le tue specifiche esigenze.

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Abbiamo elencato i 7 muda della Lean Production, ma sapevi che esiste un ottavo spreco? Scopri di più in questo articolo.